高压铸造的本质就是要避免压铸的缺陷。与结合件特性相结合，需要通过的程序见图3。每一个工艺都有其影响因素，需要严格控制。如铝合金材料组成是否准确、熔铝浓度是否合格、压铸件是否有气泡、是否可以焊接、热处理后的机械性能是否符合标准、整形手术大小是否合格。
开发压铸结件模具设计。
浇灌系统设计。
为了准确地确定注塑方向，要在设计、模拟和模拟分析前对铸件进行质量缺陷预测。浇注系统正式设计时，需对流道进行持续优化。
一次充填时，有两个浇口套和卷气区。调节内浇口后，该地区的卷气现象有所改进。渣袋的设置也要符合全流动的需要，腔体中的气体要从流态末端排出。
模具温度控制设计。
结件通常结构复杂，制品体积大。所以，控制铸件生产中的模具温度，就要合理设计模具结构。通过模具的相对平衡，可提高生产效率，得到合格的铸件。
密封结构件加工设计。
为得到较低的真空度，提高铸件机械性能，需在500pa以下进行高真空压铸模密封。封口是一种常用的封口方法。在很大程度上，模具的密封性对模具的设计、制造及生产都是一个难题。比如，根据铸件的结构不同，需要设置一个抽芯，所以除动定模的大分型面外，还需对其进行设计。密封条容易损坏。压铸过程中，需进行实时监测，防止密封损坏影响铸件质量。
结构件加工的密封也是至关重要的。当前，有特别的凸模设计，保证了冷室铸件筒体的密封。其中，真空阀的种类、控制系统及真空度的监测方式，直接影响到产品的稳定性。现在，真空阀主要分为机械阀和液压/气动真空阀。机械式阀具有结构简单、控制系统成本低、易于清洗、排放少、容易堵塞、阀门成本高的优点。液力/气动阀有较大的排气管(大到400mm2)、不容易堵塞等优点，但控制系统要求较高，需要在模具上设计气缸。所以，可以根据不同的客户及产品需求做出相应调整。
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